A lo largo de la historia hemos ido dando saltos hacia adelante en resistencia, practicidad y acabado de los pavimentos de las grandes superficies. Uno de los avances más destacados fue la capacidad de endurecimiento superficial del hormigón, ya llevado a cabo en los años 30, publicado en la Revista del Instituto Americano del Hormigón.

Esta técnica partía de la caracterización física convencional, comparando distintos esfuerzos que debe de resistir el pavimento, abrasión, resistencia a productos químicos, impacto…

La elección del acabado ha pasado a ser fundamentalmente estética gracias a estos avances, que permitieron desarrollar pavimentos industriales perfectamente válidos ante la resistencia al deslizamiento, frecuencia de cargas y descargas, penetración de agua.

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Este salto fue posible gracias al desarrollo de endurecedores superficiales, que se incorporan monolíticamente o como una capa separada después de que la base haya endurecido, en la que generalmente se ejecuta una capa superior con mortero u hormigón de mejor calidad, que se extiende sobre la losa fresca y que posteriormente se pule.

En este mortero superior los productos más usados son arenas naturales seleccionadas, arenas sintéticas y productos metálicos, ¿por qué? Pues porque garantizan una buena resistencia a impacto.

¿Cual es el siguiente salto?

La especialización y el aumento de requerimientos de los distintos locales exigen unos pavimentos pensados para el futuro. Empresas como Bobeton trabajan en nuevos procedimientos como los pavimentos sanitarios antibacterianos que permiten lavados a una altísima temperatura.

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Además de la calidad del acabado superficial, interesa la alta planimetría (nivelación) en los almacenes automatizados del futuro (robots), los cuales deben de ejecutarse por empresas cualificadas.

¿Cuales son las nuevas exigencias?

Hay variedad de sectores que necesitan espacios de trabajo con necesidades especiales, que necesitnan una máxima pureza y pulcriturd. Estas “salas limpias” son vitales en el mundo de la electrónica, automoción, farmacia, cosmética… por lo que se exige una máxima higiene.

Los pavimentos deben de evitar la adhesión de la suciedad y la aparición de microfisuras o grietas.

¿Qué opciones hay en los acabados sobre hormigón?

Pavimentos de epoxi

Generalmente se combina con sílices de distintos tamaños (arenas) que se aplican mediante espolvoreo, aumentando la resistencia a la resbaladicidad. Aumenta la resistencia, ya que está pensado para soportar altas cargas de trabajo. Funciona bien en caso de derrames líquidos, tanto derivados de aceites como disoluciones en agua. La superficie tiene un alto nivel de facilidad de limpieza.

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Pavimentos de poliuretano

Tiene una gran resistencia en los entornos exteriores y una gran resistencia a la abrasión. Son los pavimentos que se suelen ver en los aparcamientos exteriores, aunque se utilizan también en cámaras de congelación, ya que resiste choques térmicos entre -40 y +130ºC. A diferencia del pavimento epoxi, tiene una buena resistencia a los rayos ultravioleta, por lo que el sol no lo deteriora.

Pavimentos de poliuretano-cemento

Esta combinación trae la solución a problemas del pavimento industrial en la industria química y alimentaria que son quizás las industrias más exigentes. Presentan una gran resistencia ante sustancias químicas, elementos mecánicos y choques térmicos. No le afectan los vapores a presión ni los desinfectantes.

Texto recuperado el 10 de julio del 2018 de teoriadeconstruccion.net